高炉炼铁原料专题

Blast Furnace Raw Materials Technology

高炉炼铁原料 钢铁冶金的基础

高炉炼铁是钢铁生产的第一步,优质的原料是获得高质量生铁的关键。铁矿石、焦炭和熔剂构成高炉冶炼的基本炉料。

铁矿石
主要原料
焦炭
燃料和还原剂
熔剂
造渣材料

原料作用

  • 铁矿石:提供铁元素,是生铁的主要来源
  • 焦炭:燃烧供热并提供还原剂CO
  • 熔剂:造渣除去有害杂质,改善流动性
  • 炉料结构:合理的配比决定冶炼效果

全球粗钢年产量超过18亿吨,高炉炼铁占比约70%

高炉炼铁原料概述

高炉炼铁是将铁矿石在高温下还原成生铁的过程,原料的质量和配比直接影响冶炼技术和产品质量

高炉炼铁原理

高炉炼铁是在高温下利用焦炭作为燃料和还原剂,将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁的过程。整个过程在高炉内自上而下进行,原料从炉顶加入,热风从炉底鼓入。

在高炉内,铁矿石、焦炭和熔剂按一定比例组成炉料,通过复杂的物理化学反应,最终得到生铁、炉渣和高炉煤气三种产品。其中生铁是主要产品,炉渣带走大部分杂质,高炉煤气可用作燃料。

1500-1600°C
炉缸温度
>90%
冶炼效率

三大原料功能

铁矿石

提供铁元素,是生铁的主要来源,要求品位高、杂质少

焦炭

提供热量和还原剂,要求强度高、灰分低、反应性适宜

熔剂

造渣除去有害杂质,要求碱度适宜、杂质含量低

高炉结构与原料分布示意图

炉料
预热
软熔
滴落
燃烧

高炉内不同区域温度和反应条件各异,原料在下降过程中逐步完成预热、还原和熔化

炉喉
布料
炉身
预热
炉腰
软熔
炉腹
滴落
炉缸
燃烧

铁矿石

铁矿石是高炉炼铁的主要原料,提供铁元素,其品位和性质直接影响冶炼效果

铁矿石种类与特点

赤铁矿

Fe₂O₃

55-65%
品位

理论含铁量70%,硬度较高,还原性较好

磁铁矿

Fe₃O₄

65-72%
品位

理论含铁量72.4%,具有强磁性,易选别

褐铁矿

Fe₂O₃·nH₂O

35-50%
品位

含结晶水,加热易分解,孔隙度大

菱铁矿

FeCO₃

35-45%
品位

加热分解产生CO₂,含铁量相对较低

铁矿石质量要求

品位(Fe含量)
>55%
越高越好
粒度
8-25mm
均匀分布
有害杂质
<0.1%
S、P含量
还原性
>60%
RI指数

世界铁矿石资源分布

Australia
30%
Brazil
18%
China
12%
Russia
10%
India
8%
Others
22%

铁矿石微观结构示意图

赤铁矿结构

六方晶系结构,硬度较高

磁铁矿结构

立方晶系结构,具强磁性

焦炭

焦炭是高炉炼铁不可缺少的燃料和还原剂,其质量对冶炼过程和产品质量有重大影响

焦炭作用

发热剂

焦炭在风口前燃烧产生大量热量,维持高炉冶炼所需高温

还原剂

焦炭不完全燃烧产生CO,是间接还原的主要还原剂

料柱骨架

焦炭具有良好的透气性和透液性,支撑炉料柱

焦炭生产流程

1
洗煤
2
配煤
3
炼焦
4
熄焦
5
筛分

焦炭质量要求

固定碳含量
>83%

决定发热量和还原能力

灰分含量
<13%

灰分进入炉渣,影响焦比

挥发分
1.0-1.5%

反映结焦程度

硫含量
<0.7%

硫进入生铁,影响质量

机械强度(M40)
>80%

抵抗破碎的能力

耐磨强度(M10)
<8%

抵抗磨损的能力

焦炭孔隙结构示意图

焦炭具有发达的孔隙结构,比表面积大,有利于燃烧和还原反应

35-55%
气孔率
500-800m²/g
比表面积

熔剂

熔剂用于造渣,除去铁矿石中的脉石和焦炭灰分,改善炉渣流动性和脱硫效果

石灰石

最常用的碱性熔剂,主要成分为CaCO₃,在高温下分解生成CaO,与酸性脉石结合形成炉渣。

主要成分
CaCO₃ >90%

白云石

含MgCO₃的碳酸盐矿物,可补充炉渣中的MgO,改善炉渣稳定性和脱硫能力。

主要成分
CaCO₃-MgCO₃

萤石

主要成分为CaF₂,能显著降低炉渣熔点和粘度,改善流动性,但使用需谨慎控制用量。

主要成分
CaF₂ >75%

熔剂作用机理

造渣反应

CaCO₃ → CaO + CO₂↑ (900-1000°C)
CaO + SiO₂ → CaSiO₃ (1400-1500°C)
CaO + Al₂O₃ → CaO·Al₂O₃ (1400-1500°C)
CaO + FeS → CaS + FeO (1450-1500°C)

炉渣性能要求

碱度(R)
控制脱硫和流动性
1.1-1.3
熔化温度
保证液体状态
1400-1500°C
粘度
利于分离和排放
0.5-2.0Pa·s
表面张力
改善铁渣分离
0.3-0.5N/m
脱硫能力
保证生铁质量
>40%

熔剂与炉渣结构示意图

石灰石结构

层状结构,易分解

炉渣结构

复杂硅酸盐体系

高炉炉料结构

合理的炉料结构是高炉稳定顺行和优质低耗的基础,涉及原料配比、粒度组成和装料制度

典型炉料配比

烧结矿(铁矿石)
60-70%
球团矿(铁矿石)
10-20%
焦炭(燃料)
4-6%
石灰石(熔剂)
2-4%
其它(附加料)
1-3%

炉料结构优化原则

  • • 提高铁矿石综合品位
  • • 优化烧结矿与球团矿比例
  • • 控制合理焦炭负荷
  • • 改善粒度分布

炉料粒度组成

烧结矿
85-95%
适宜粒度:>5mm
球团矿
90-98%
适宜粒度:8-16mm
块矿
80-90%
适宜粒度:8-40mm
焦炭
85-95%
适宜粒度:25-40mm
熔剂
90-95%
适宜粒度:10-30mm

粒度分布的重要性

透气性
影响煤气流分布
还原性
决定反应效率
稳定性
保证顺行
利用系数
影响产量

高炉炉料分布示意图

焦炭
熔剂
球团矿
烧结矿
天然块矿

合理的炉料分布有助于改善透气性和还原条件,提高冶炼指标

原料质量要求

高炉炼铁对原料质量有严格要求,高质量原料是实现优质、低耗、长寿的基础

原料综合质量评价

原料类别 关键指标 质量要求 重要性
铁矿石品位(Fe)>60%
铁矿石还原度(RI)>65%
铁矿石低温还原粉化率<20%
焦炭固定碳>83%极高
焦炭灰分<13%极高
焦炭反应性(CRI)<30%
焦炭反应后强度(CSR)>55%
熔剂CaO含量>50%
熔剂硫含量<0.1%

原料质量对冶炼的影响

技术指标影响

  • 提高原料品位可降低焦比2-3%
  • 改善焦炭质量可提高利用系数10-15%
  • 优化粒度组成可提高透气性20-30%

经济效益影响

  • 原料品位每提高1%,生铁成本降低1.5-2%
  • 焦比每降低10kg/t,年节约成本数千万元
  • 优质原料可延长高炉寿命1-2年

环保效益影响

  • 降低焦比可减少CO₂排放8-10%
  • 提高利用系数可减少吨铁污染物排放
  • 优质原料可减少渣量15-20%

原料质量管理措施

采购管理
严格供应商准入
进厂检验
逐批检测关键指标
储存管理
防止混料和污染
配料优化
科学搭配不同原料
过程监控
实时跟踪质量变化
数据分析
建立质量数据库

原料发展趋势

高品质化

追求更高品位、更低杂质含量的原料

循环经济

提高废钢利用率,减少原生资源消耗

智能化管理

运用大数据和AI技术优化原料管理